近日，国核设备使用自主研发的全场景可移动式焊接机器人自动焊配套工艺正式在三门核电4号机组环吊梁产品制造中投产应用，实现了该产品90%以上整体焊缝的自动化焊接，一次性焊接合格率达到100%，标志着公司自动焊技术首次在核电站核级产品中成功应用，同时也填补了环吊梁自动焊设备及工艺的空白。
环吊梁是ap及cap系列三代核电的重要核级设备，是核电站关键设备起重吊装的关键路径，其为箱型框架结构，安装在钢制安全壳筒体内部，用于支撑核电站的环吊，服役过程需长期经受巨大动载荷和静载荷，因此对焊缝质量要求极高。环吊梁焊接量大，仅单机组的焊缝填充金属量达3.7吨以上，此前全部采用半自动气体保护焊进行手工焊接，效率低，劳动强度大，对人员技能要求高。此次通过开发适用于离散型核电装备产品的移动机器人，实现了一键启动，焊缝平、横、立等位置多层多道全场景焊接。同时，该机器人可实现在工位间灵活移动，到达指定位置并与人工进行协作。
国核设备焊接中心团队通过大量工艺试验完成了不同位置下的多层多道下的位姿编程及工艺参数库开发，结合现场实际工序不断优化改进，建立了多层多道焊工艺数据库，实现了焊缝自动跟踪和自动焊接排道，最终焊缝成形美观一致，免去了焊后打磨。目前已实现一名焊接操作人员熟练控制两台机器人，整体综合焊接效率可达到手工焊的2倍以上。
近年来，国核设备以扩大自动焊应用场景为抓手，积极推动发展新质生产力，增加在设备制造领域高质量发展的新动能。此次环吊梁自动焊技术落地进一步拓展了焊接机器人在核电制造中的应用场景，填补了我国在环吊梁自动焊设备及工艺国产化的研发空白，为提升国家核电装备焊接竞争力提供了有利保障。（图文：刘伟）